かんばんとスクラムの比較AI、ML、データエンジニアリングInfoQトレンドレポート-2023年9月 今回のポッドキャストでは、InfoQ編集部のメンバーとInfoQの友人たちが、毎年恒例のトレンドレポート作成のプロセスの一環として、AI、ML、データエンジニアリングの領域における現在のトレンドについて議論する。これらのレポートは、InfoQの読者に注目すべきトピックのハイレベルな概要を提供し、また編集チームが革新的な技術に焦点を当てるのに役立つ。InfoQ.comで閲覧可能なレポートとトレンドグ...
[ThinkIT] 第3回：プロジェクト進捗状況を「見える化」する (1/3)
見える化がなぜ必要かを語った第1回、アイデアや思考をどのように見える化するのかを語った第2回、続く第3回ではプロジェクトの現状を把握する「プロジェクトの見える化」について解説する。第1回でシステム開発現場における混乱の原因の1つとしてあげられている「ソフトウェアの開発状況（進捗）が目に見えない」ことを解決するための見える化手法である。 タスクかんばんやバーンダウンチャート、にこにこカレンダーについては、第1回でも触れられているが、より詳しくそれぞれの目的と効果を解説する。 タスクかんばんは、タイムボックスマネジメントという考えに基づいて作られている。開発に限らず、プロジェクトには必ず存在する何らかの期限（顧客への納期、製品リリース日、広告の出稿期限など）を一定期間（タイムボックス）を単位として区切り、タイムボックスごとに、進捗を見極め調整をはかるチェックポイントを置く。 チェックポイントを
スクラム向けプロジェクトマネジメントツールを比較した結果 Zube.io を推してみる - Witch on the Other Shore
Agile なみなさんこんにちは。みなさんは Scrum プロセスを実施するにあたり、プロジェクトマネージメントツールとして何をお使いでしょうか。 最近当社で使い始めている Zube.io を推してみるというエントリです。 Zube.io の話に入る前に、Agile/KANBAN/Scrum なプロジェクトマネジメントツール（SaaS型）についておさらいします。 我々に与えられたおもな選択肢（おさらい） 比較表というほどのものではないですが、使用したことのある主だったサービスを列挙します。SaaS で提供されていないものや、KANBAN でないものは今回選外です。 サービス 特徴 Jira やりたいことは（設定がうまくいけば）なんでもできる。 ただ設定がうまくいかない Asana 優れた KANBAN ツールとして使えるが Scrum 向きではない Trello 人気の KANBAN ツー
「問題が顕在化する」の言い換えや類語・同義語-Weblio類語辞典
問題が顕在化するの言い換えや別の言い方。・問題になる部分が明らかになること問題点が浮かび上がる問題点が浮き彫りになる問題点が浮かぶ問題点が浮上する問題点が露わになる問題点が見えてくる問題点がはっきりする難点が浮かび上がる難点が見えてくる問題点...
なぜWIPの制限が重要なのか
みなさんこんにちは。@ryuzeeです。 WIPの制限についてExplaining why Limiting WIP is so importantにて良い説明があったのでご紹介します。 ※図は上記サイトより引用 1. WIP(仕掛り中)の同時許容個数を減らす個人的には1開発者が同時に着手するタスク数は1〜2個であるべきと思っています。 したがって、WIPが「2 * チーム人数」より多いのは実質的に制限がなされていないことになってしまい効果が出ないかもしれません。 現実的に何個にするのかは仕事の内容やチームの人数に依存するので、運用しながら順次見直していけば良いでしょう。 ただし安易に数値を増やすことは慎むべきです。 2. タスクの切り替えが減る一節によればタスクの切り替えは20%程度のムダが発生するとも言われています。 ちなみにタスクの切り替えはトヨタ生産方式における7つのムダのうち運搬
仕掛けかんばん – Lean-Manufacturing-Japan
工程の作業指示をする場合に用いられる。いい換えれば、この仕掛けかんばんが掲示されてはじめて作業が始まる。 後工程が引き取った分だけ、仕掛けかんばんが外される。この際後工程はストアにある部品の仕掛けかんばんをポストに入れ引き取りかんばんに差し替える。次にかんばんを回収し、それを作業場に掲示する。このかんばんで作業指示がなされ、部品が完成したら、かんばんをつけて指定場所に補充する。必要な分だけ造るので造り過ぎのムダは生じない。（図62） 図62 仕掛けかんばん ただし有効に活用するためには、次のことに注意すべきである。 ①外れたかんばんの順に、外れた分だけ物を造る ②物とかんばんはたえず一緒について回る ③かんばんなしでは造ることはしない
POPとは何か、MESとはどこが違うのか
工場見学が趣味である。いや、趣味というのは言い過ぎかも知れないが、とても好きなことは確かだ。昨年から思うところあって、いわゆる組立加工系の工場について、機会があれば業種を問わず見学して歩いている。国内外あわせてすでに１ダースを越えたから、平均すると一月に1ヶ所は訪問している勘定だ。むろん、工場の改善指導をしているプロのコンサルタント諸氏には及びもつかないが、まあそれなりに見ている方ではないか。 工場見学に行ったら、何を見るべきかについては、すでに記事も書いた（「超入門：上手な工場見学の見方・歩き方」 https://brevis.exblog.jp/21898734/ 2014-04-16）。とくに製造現場を歩いているときは、できるかぎり、現品票を見ることにしている。 現品票とは何か。それは、工場の中を行き来している部品・材料などの現品に添付されて回っている紙の帳票のことである。なお、機械
トヨタのかんばんとソフトウェア開発のかんばんの違い
翻訳する上で、「かんばん」についていろいろ調べる機会がありました。「かんばん」について調べてみると、トヨタにおける「かんばん」と、ソフトウェア開発方法論としての「Kanban」が見つかります。今回はこの「かんばんたち」の違いについて、簡単ですが整理してみたいと思います。 トヨタのWebサイトで説明されいている情報がとてもわかりやすいので参考にしました。トヨタのかんばんのポイントは以下です。 生産管理方式。トヨタ生産方式で重要な役割となっている。 商品管理用のカードをかんばんと呼ぶ。 後工程が前工程に部品を調達しに行く際に、シグナルカードとして運ばれる道具がかんばん。 これによる効果は以下が挙げられます。 必要な部品を必要なだけ（ジャスト・イン・タイム）前工程に取りに行く（プルする）ことで、ムダな生産を改善する トヨタのWebサイトにあるかんばん方式の概念図を見ると、かんばんは運搬され、目印
5分で理解するリーンな「かんばん」
Henrik Knibergさんのブログで「One day in Kanban land」という記事を見つけました。そこでは、かんばんの使い方のポイントがうまく描かれたマンガが紹介されています。各国語に訳されているので、ヘンリック氏に許可をいただき、日本語訳してみました。 赤い人がプロダクトオーナー（PO）の役割で、青い人たちが開発チーム（DEV。ここでは2名ずつ2チーム）、緑の人がテスターだと思います。テスターチームはデプロイまで担当しているみたいですね。 また、「TODO」「開発」「デプロイ」という各ステージにはWIP（Work in Progress：仕掛り作業）が制限されています。WIP制限とは、各ステージにWIPの数以上のカードを貼ることができないというルールです。
トヨタ企業サイト｜トヨタ自動車75年史｜トヨタ生産方式｜詳細解説
3．トヨタ生産方式の2つの柱 自働化 自働化とは、品質、設備に異常が起こった場合、機械が自ら異常を検知して止まり、不良品の発生を未然に防止することである。これにより人を機械の番人にする必要がなく、1人で多くの機械を受け持てるため、生産性の向上を図ることができる。 生産現場は、異常を検知してラインを止める機能をそれぞれの工程に応じて持っている。例えば無人運転ラインにおける刃具折れ検知、人の作業が主体の組立ラインでのひもスイッチ、部品選択における誤品取り出し防止などである。 さまざまな自働化の事例 無人運転ラインにおける機械による異常の検知（刃具折れ検知） 加工を行うごとに機械が自動で刃具を確認し、異常があったら停止する仕組み 機械加工（刃具折れ検知） 組立ラインでの異常の検知（ひもスイッチ） 人の作業が主体の工程では、異常が発生したら作業者がひもスイッチを引いて定位置でラインを止める 組立作
かんばん6つのルール – Lean-Manufacturing-Japan
かんばんはJITを守る道具であるから、かんばん管理はムダ取りが前提。大ロット生産に導入してもそれは混乱を招くだけとなる。かんばんの使い方には次の6つのルールがある。 ①後工程引き取り 後工程が必要となった物を前工程に引き取りにいく。→引き取りかんばん ②引き取り分前工程生産 後工程が引き取った分だけ生産する。→仕掛けかんばん ③100％良品 工程内で品質をつくり込む、不良を出さない仕組みを取り入れる。→品質保証 ④生産の平準化 生産のバラツキをなくし、安定した生産を維持するために、徹底した"品種"と"量"の平均化を図る。→平準化生産 ⑤現物表示 必ず現物と一緒に動く。→目で見る管理 ⑥改革ニーズ発見の道具 かんばんの枚数を減らすと、欠品やラインストップ等が起こる。問題を顕在化し、真因の改革につなげる。
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